轴流泵机组遭浸泡后的及时修复

　　轴流泵机组遭浸泡后的修复是一项十分紧迫而又艰巨复杂的技术工作。应根据受淹的程度、浸泡的时间和机组的状况等实际情况，在全面检查的基础上，有目的、有对象和有准备地及时进行，除了电机的绝缘处理等工作外，应把主轴、轴承和轴封等部件的修复作为重点工作对待。

(一)厂房、机组的全面检查

1. 检查厂房沉陷，并通过与原始数据对照，以确定机组的水平，轴线等是否需要进行调整。

2. 检查摆度，一般只需用千分表检查大轴连接法兰处的摆度，对照原始记录，确定摆度是否在增大。

3. 检查润滑油质和油位。

4. 检查机组紧固件，检查是否有松动和锈蚀等现象，并作相应处理。

5. 检查主轴连接、密封情况以及轴颈处的锈蚀情况。

6. 检查推力轴承及各导轴承的受力、间隙及存泥沉沙和锈蚀等情况。

7. 检查轴封填料的存泥沉沙，腐烂程度及其密封的可靠程度。

8. 检查叶轮间隙及空气间隙，若有较大的变化应分析原因并作相应处理。

另外对于液压全调节轴流泵机组，还应进行叶片调角机构的检查，检查浸水及密封状况。辅机系统的检查和修复工作也应及时跟上。在全面检查工作的基础上，确定相应的修复对象和具体方法。需要拆卸时应尽量少拆，避免盲目乱拆。遵循先外后内，先上后下，先部件后零件的原则进行。

(二)　主轴的修复

　　除锈清洗后，测量轴颈处的锈蚀和磨损量，若磨损很小，只需对锈蚀进行磨削处理，恢复其光洁度的要求。磨削时应采用细砂轮，同时用皂化液作冷却剂和润滑剂。也可用金刚砂布加机油研磨，土法抛光。若磨损量较大，如橡胶轴承的轴颈，单侧偏磨值大于0.5mm，则要对轴颈进行处理，其处理方法有喷镀、镶套和堆焊等。恢复尺寸后再进行切削和研磨。

(三)　轴承的修复

　　1.清洗

　　(1)初洗也称粗洗，主要是清除泥沙、油污和锈斑等。

　　(2)细洗也称油洗，是用清洗油将脏物冲掉洗净，清冼油温度不得超过闪点，以防燃烧。

　　(3)精洗也称净洗，采用清洁的清洗油最后洗净，也可用压缩空气先吹一下再用油洗。

　　2.轴瓦的修刮和研磨

　　将轴瓦扣合在镜板或轴颈上，反复对轴瓦面进行研磨，并用刮刀修刮高亮点、挑花及修刮进油边、油槽并倒角，橡胶水导轴承一般不需要修刮。

　　3.复装就位

　　电机的上导轴承结合转子定中心就位，推力轴承要结合转子的盘水平和磁场中心就位。就位后还要调整导轴承的间隙以及推力轴承的受力。

　　水导橡胶轴承就位前先将支承面清扫干净，放好止水橡胶绳，检查轴窝内有无杂物，擦净主轴轴颈表面，并涂上一层蓖麻油，然后进行安装轴瓦，调整间隙。

　4. 滚动轴承的清洗与安装

　　(1)清洗和检查。清洗前先将轴承中的泥沙和脏润滑油挖出，然后将轴承放在热机油中使残油溶化，再用煤油冲洗，最后用汽油洗净，并用白布擦干。清洗之后要进行下列项目的检查：

　　a.轴承转动是否灵活，有无卡滞现象；

　　b.轴承间隙是否适当；

　　c.轴承内外圈、滚动体等部件是否有碰伤、锈蚀、毛刺和裂纹；

　　d.用内径千分尺测量轴承的圆度和圆柱度，检查轴颈圆角是否与轴承内圈相符合。

　　(2)安装与调整。滚动轴承的安装方法与轴承的结构、尺寸大小和轴承部件的配合性质有关。安装时的装配压力应直接加在待与配合的套圈端面上，严禁借助滚动体传递压力。安装轴承采用的工具和方法可根据配合过盈量的大小确定。过盈量较小时可采用手锤将轴承轻轻打入轴承体；过盈量较大时应当用压力机压入，也可采用热套法，将轴承放在80～100℃的油锅中加热后再进行安装，还可使用冷却的方法，但轴温不得低于-80℃。

　　滚动轴承的间隙分为径向间隙和轴向间隙二种，间隙用来保证滚动体的正常运转，润滑以及补偿热伸长，它对于轴承的工作性能和使用寿命有很大的影响，应当按有关技术文件的要求进行检查和调整。

(四)轴封的修复

　拆洗填料盒、水封环、压盖和底衬，疏通水封管更换填料。安装填料时接口为斜面且每圈要错开120°。压紧填料时松紧要适当，一般控制有压密封水从填料中漏出30～60滴/分钟为宜。