1800HK立式斜流泵吊装技术

　　1800HK立式斜流泵是我国目前生产制造的最大的循环水泵,主要用于60万火电机组循水之用,总重量达到89吨,总长度为18米多,具有体积大、重量大的特点,因而吊装技术在整个装配过程中是一个突出而必须解决的问题。
　　首先1800HK内壳体工作部与第二节轴及其接管总长11米二试验台高5.1米,吊车吊高为15.1米,11米+5.1米+钢丝绳长度>吊钩至地面的距离15.1米,将吊不上去故采取工作部卧式装配后再在试验台上立式装配。
　　由于没有现成的经验和外来资料可借鉴,工人要在高空完成整体装配吊装难度突出的表现在以下几个方面:
　　1、外壳部件吊装困难
　　外壳部件要求将上外接管、外吐出管、中外接管联为一体,然而三件均属于超大件,其规格如下表:
　　由表中可以看出这三件要在试压后翻为工作位置就成了问题。
　　2、泵下部(工作)总长6米、重12吨且为卧式,起吊条件不好。
　　(1)泵工作部由卧式起吊空中竖立。
　　(2)轴承体支架为铸铁吊耳部位薄弱。
　　(3)吊装护管Ⅰ、内中间接管困难。
　　由于护管Ⅰ长2.481米吊车小钩吊高16米,中轴上部轴头距离地面高为11.73米,吊高和轴头距离4.27米,轴头至下轴承支架端面距离为5.63米,故护管Ⅰ法兰端面距离下轴承支架差5.63米-4.27米=1.36米,将吊不上去。
　　3、总装至上内接管后整体吊装困难
　　当上内接管与中间接管联接后,内壳整体重34吨,按工艺规定为φ28钢丝绳8股,其吊耳又不易穿,故困难也很大。
　　为了保证装配工作的进行确保人身安全(高空作业),架子使用范围及跳板高度的选择根据以下要求搭制(试验台上搭架子)。
　　(1)架子内、外为双层正方形,内边长为4280mm,在西边开一个口以确保泵体吊入试验台,同时也保证电机支座的(φ4080mm)吊入。
　　(2)由于护管Ⅰ与下轴承支架联接后,护管Ⅰ法兰端面距离试验台高为2100mm+2481mm=4581mm;锥管与下轴承支架联接后上法兰端面距离台子高2100mm+2030mm+930mm=5060mm;故在距离试验台3500mm处搭跳板,可以保证护管Ⅰ与护管Ⅱ的法兰端面联接,锥管与接管Ⅲ的法兰联接,接管Ⅲ与内吐出管的法兰联接。
　　(3)由于内吐出管与接管Ⅲ联接后,吊耳部距离试验台上高为2100mm+2030mm+2450mm=7510mm,故在距离试验台6000mm处搭跳板可满足操作需要。
　　超大件翻件及联接程序:
　　外壳部件在试压后需要翻至工作位置。首先将吐出管立于汽车轮胎上,单侧挂好钢丝绳,起吊同时吊车沿导轨运动,重心移动即可将下面垫好木板再落下。然后再将上外接管装好专用吊具依次将三件联好吊上试验台。
　　泵工作部的吊装:
　　泵工作部吊装主要包括三个方面。
　　(1)钢丝绳采用φ21×30000一根8股,起吊夹角15°;
　　(2)下轴承支架吊耳垂直于地面,改善起吊条件,装好30吨卸扣;
　　(3)两台吊车将泵平行起吊3米,然后大车上升,小车向大车靠拢同时吊钩下落直至空中竖立,吊上试验台装入泵外壳体。
　　吊装护管Ⅰ接管Ⅱ:
　　对于护管Ⅰ接管Ⅱ按常规吊法不能完成,必须分两步走。
　　(1)吊装护管Ⅰ;
　　1)搭支架护管跳板:用四块60×250×500跳板贴中轴两侧搭在第一层跳板上距离轴头端为4105mm。由于护管Ⅰ与吊绳长度共4200mm,故可保证落靠。
　　2)用φ14×7000钢丝绳一根4股将护管Ⅰ对正中轴落于跳板上,再用φ14×7000钢丝绳一根2股重新将护管稍加吊起,撤去支撑跳板,再对正下轴承支架φ615H7止口落靠。
　　(2)吊装接管Ⅱ
　　1)搭支撑接管跳板
　　2)侧吊:用φ14×7000钢丝绳一根4股将接管Ⅰ吊起,当吊钩中心距中轴中心200处落于跳板上,然后将钢丝绳4股改为两股将接管Ⅱ稍稍吊起,撤去跳板落靠。
　　内壳整体为3400,选用钢丝绳6×37×7FC φ24。
　　查表σb=180kg/mm2
　　η=7×37=222
　　Sb= ·η·σb·φ
　　φ——受力不均匀数=0.82
　　di——钢丝绳钢丝直径
　　Sb= ×222×180×0.82=37040kg
　　Smax·η≤Sb
　　Smax——钢丝绳最大静拉力
　　η——安全系数7
　　Smax≤ =5291kg
　　故Smax(8)≤5291×8=42328kg
　　考虑起吊夹角为30°起吊重量:
　　Q=cos30°·Smax(8)
　　=42328×0.86603
　　=36657kg
　　Q允许拉力>34000kg
　　计算结果证明完全可采用φ24钢丝绳8股来起吊泵内壳。
　　综上所述和实践证明此工艺方法安全可靠,确保产品按期完成。