我公司炼油二套常减压车间的蜡油离心泵为悬臂离心泵，其泵轴的设计要求材质为35CrMo，调质处理，硬度为HB=269～302。叶轮材质为G25钢，静平衡允差为8g。泵轴端有一M24×1.5的螺纹，用于固定叶轮。泵扬程150 m，体积流量200 m3/h，转速2 950 r/min，蜡油密度0.919 kg/m3。从1995年12月开始，该泵发生多起断轴事故，断裂部位都在轴端螺纹退刀槽处，断轴时间间隔越来越小，最短只有一个月左右。同时叶轮表面多处出现蜂窝状穿孔，影响了装置的正常运转。

1　分析计算

1.1　泵轴

(1)断口宏观分析　对失效泵轴断口部位进行宏观观察，发现宏观断口表面可明显分为3个区：疲惫裂源区、疲惫裂纹扩展区和最后断裂区。仔细观察轴的边沿可看到有几个一次疲惫裂纹台阶，说明该断口的疲惫裂纹源有多处，这些疲惫裂纹源反映了轴端退刀槽处应力集中比较严重。疲惫裂纹扩展区占断口总面积的大部分区域，最后断裂区域很小，说明此轴肩处所受的拉应力较小。由于此处过渡圆角半径R非常小，会产生较大的应力集中。循环载荷作用在应力集中最大的螺纹退刀槽部位，使泵轴发生疲惫断裂。循环载荷系叶轮失重引起的动不平衡产生的轴向冲击力。叶轮长期未更换，引起的动不平衡愈加严重，泵轴断裂时间愈来愈短。

(2)金相分析　在断口四周取样分析，发现该轴金相组织主要为回火屈氏体，组织中仍可以看到有很多板条状马氏体形态，见图1。说明轴在进行调质处理时，高温回火温度或时间不到位，没有获得回火索氏体组织，造成轴的缺口敏感性进步，加快了疲惫裂纹的萌生和扩展。

图1　轴金相组织　350×

(3)硬度试验　取样进行硬度试验，洛氏硬度HRC值分别为31、32、31、34，这些值比图样中规定的HB值偏高，进一步表明其组织为非回火索氏体。

(4)扫描电镜(SEM)分析　取样后用扫描电子显微镜分析了泵轴断口的微观形貌，可以看到在疲惫裂源区和疲惫裂纹扩展区存在疲惫条纹，见图2和图3，说明失效是由于疲惫断裂引起的，疲惫裂纹扩展的微观形貌是解理花样。

 
图2　疲惫裂源区四周的疲惫条纹 图3　疲惫裂纹扩展区的疲惫条纹

1.2　叶轮

(1)宏观观察和分析　泵的吸进口叶轮表面存在多处蜂窝状穿孔，轮毂表面存在明显摩擦痕迹。叶轮前后表面密布蚀坑，铸造组织也比较疏松。从整体装配来看，叶轮失重穿孔部位与轴端疲惫裂源点相对应。

(2)化学成分分析　各种成分的含量为： w(C)=0.162%, w(Si)=0.218%, w(Mn)=0.119%, w(P)=0.015%,w(S)=0.030%,从化学成分看，碳和锰的含量偏低。

(3)金相分析　组织特征为块状与针状的铁素体＋珠光体，是典型的魏氏体组织，见图4。晶粒粗大，均匀晶粒度为3级。其中珠光体含量较低，这与含碳量低有关，且晶间有夹杂物存在。这说明叶轮铸造质量不良，存在大量缩松，且金相组织不均匀，偏析比较严重，从而导致了金属表面状态不均匀，而非金属夹杂物的存在使金属中形成缝隙，造成了物理上的不均匀和不完整性。由于蜡油温度较高，酸值也较高，且含有硫等元素，使得夹杂物四周成为点蚀的起源点。从叶轮表面的点蚀可以推断，局部穿孔部位是夹杂物富集的地方，锰含量的偏低可能就是这种富锰硫化物聚集造成的。同时，金相组织中的偏析，造成了晶界的弱化，从而使得点蚀与晶间腐蚀的结合加速了局部的腐蚀。

图4　叶轮金相组织　100×

(4)泵净正吸进压头核算　由于泵的答应汽蚀余量Δh未知，在此由吸进比转数求解：

式中，n为转速，r/min；qV为体积流量，m3/min；S为泵的吸进比转数。对于普通设计的离心泵，不管比转数多大，均可取1 200。从而计算可得Δh=7.4 m。

有效净正吸进压头Hg可用下式核算：

式中，H_g为有效的净正吸进压头，m；p₁为泵进口处的尽对压力，Pa；v₁为泵进口处的均匀流速，m/s；p_v为输送温度下油的汽化压力，Pa;g为重力加速度，m/s²；ρ为油的密度，kg/m³；H_f为管路压头损失，m。

在计算过程中，取H_f=6 m，查得蜡油在此条件下的饱和蒸汽压为169 kN/m²，从而计算可得H_g=11.9 m。由以上计算说明，在正常操纵情况下，不可能发生汽蚀。

2　改进措施

①增大退刀槽过渡圆角半径R，建议R=1.5～2 mm，以改善该部位应力集中的程度。
②严格按照图样要求执行热处理工艺，保证轴获得良好的综协力学性能。
③在安装叶轮时，螺母的预紧力要适当，不宜太大。
④对叶轮进行表面处理以进步耐蚀性能。

3　结语

对蜡油离心泵的泵轴和叶轮按上述措施进行改造后，于1997年5月装置大修后安装投用，至今已运行1年多，运转良好，没有发生断轴事故，证实改造是成功的。

作者简介：杨火生(1962-)，男，湖北天门市人，工程师，硕士学位，现从事静设备的研究、失效分析、安全评定及压力容器检验等方面工作。
作者单位：镇海炼化股份有限公司研究中心，浙江 宁波 315207

参考文献：
高明泉.循环水泵叶轮汽蚀的原因及预防［J］.石油化工设备技术，1986，7(1)：42-43